一、防塵、防毒設施設計 （1）皂粉生產車間 ①投料時保持物料與料口緊貼，減少高度差產生的揚塵，投料口處設置側吸式的吸塵罩，罩口高度小于勞動者作業時的呼吸帶高度，罩口面積不小于粉塵擴散區的側投影面積，設計控制風速為1.0m/s，依靠罩口的抽吸作用，吸收投料過程產生的粉塵； ②噴霧干燥過程采取密閉化，配套設置旋風除塵器（風機風量40000m3/h）、水膜除塵器、脫硫除塵設施； ③氣提老化、沉降分離過程采取密閉化，在氣提沉降分離器底部配套設置袋式除塵器（風機風量30000m3/h）； ④基粉計量后，進行后配料，在上料口設置集氣罩，粉塵集氣罩收集后進入袋式除塵器，防止粉塵外逸； ⑤基粉倉配套設置袋式除塵器（風機風量13000m3/h），回收后進行再利用； ⑥成品包裝過程包裝袋緊緊套住出料口，出料口內部設置抽風設施保持負壓，減少出料包裝過程的揚塵。 ⑦生產工藝、設備機械化、自動化、密閉化程度較高，勞動者在控制室內通過DCS系統對生產過程進行集中監控，完成對裝置正常啟、停的運行監視、操作及故障處理。勞動者以巡檢為主，每個工作班定點區域作業時間較短，從而減少勞動者接觸粉塵、有毒有害物質的接觸時間。 （2）液洗車間 ①洗潔精、洗衣液配料鍋設備均采用半密閉式的，液體原料直接用泵輸送至配料鍋，固體小料等緊緊套住投料口加入配料鍋內，此過程無粉塵生產。物料在配料鍋內攪拌反應完全，之后再泵送至包裝工段； ②車間內設置多臺軸流風機，進一步加強車間內空氣流通，避免有毒有害氣體聚集； ③生產工藝、設備機械化、自動化、密閉化程度較高，勞動者在控制室內通過DCS系統對生產過程進行集中監控，完成對裝置正常啟、停的運行監視、操作及故障處理。勞動者以巡檢為主，每個工作班定點區域作業時間較短，從而減少勞動者接觸粉塵、有毒有害物質的接觸時間。 （3）水玻璃生產車間 ①石英砂投料時與料口緊貼，氫氧化鈉通過管道輸送進入配料罐，混合后通過管道進入反應釜進行加熱反應，反應至完成整個過程為密閉過程； ②車間內設置多臺軸流風機，進一步加強車間內空氣流通，避免有毒有害氣體聚集； ③生產工藝、設備機械化、自動化、密閉化程度較高，勞動者通過DCS系統對生產過程進行集中監控，完成對裝置正常啟、停的運行監視、操作及故障處理。勞動者以巡檢為主，每個工作班定點區域作業時間較短，從而減少勞動者接觸粉塵、有毒有害物質的接觸時間。 二、防噪、減振設施設計 （1）根據GBZ 1-2010《工業企業衛生設計標準》6.3.1.3的要求：“工業企業設計中的設備選擇，宜選用噪聲較低的設備”。建設項目在滿足生產工藝的條件下，在設備選型上選用技術先進的低噪聲設備，如選用低噪聲的攪拌器、反應釜等，并對噪聲設備進行集中、合理布置； （2）建設項目非噪聲工作地點（控制室）的噪聲聲級設計按照GBZ 1-2010《工業企業衛生設計標準》6.3.1.7要求進行，設計要求如下表： 表4-4 非噪聲工作地點噪聲聲級設計要求 地點名稱噪聲聲級dB（A）工效限值dB（A）噪聲車間觀察（值班）室≤75≤55非噪聲車間辦公室、會議室≤60主控室、精密加工室≤70建設項目控制室設置單獨房間，門采用隔音門,窗戶采用雙層夾膠玻璃，墻內貼吸聲材料（兩層5mm玻璃纖維吸音棉以及75mm輕鋼龍骨，龍骨上安裝8mm和10mm高壓纖維隔音板各一層），以達到吸聲、隔聲的目的。在門窗全封閉狀態下可降低約30dB的噪音，可將控制室噪聲降至70dB以內； （3）攪拌、破碎等生產設備自帶防震底座，風機與管道連接處采用柔性連接，減少振動造成的噪聲； （4）生產過程采用DCS系統進行遠程監控，反應崗位只設置巡檢崗位，減少勞動者接觸時間。 三、防暑、降溫設施設計 （1）反應釜、蒸汽管道、干燥設備外層設置保溫棉等保溫、隔熱材料，減少蒸汽輸送、烘干過程產生的熱輻射； （2）勞動者采用巡檢作業，巡檢結束后回到控制室內，減少勞動者接觸時間，控制室內設置柜式空調調節溫度； （3）生產車間內設置多臺軸流風機、工業風扇進行排風降溫； （4）高溫季節為勞動者發放清涼飲品和藥品。 | 
